Wie entsteht eine Pfeife (3)

Oder besser

„Holz arbeitet – und Du?!

Hat ein wenig Probleme gegeben – daher hat’s auch wieder mal etwas länger gedauert:
Nachdem ich mich entschlossen hatte keine Mundstücke aus Acryl zu kaufen mußte ich selber welche aus Holz machen.

Klar, der Kontrast zwischen Holz „pur“ und Rinde mußte sein.
Also hab‘ ich mir einen dünnen Ast geschnappt, der schon seit Wochen zum Trocknen in meiner Werkstatt liegt, und einen passenden Rohling abgeschnitten.

Die Mundstückseite mit dem Schnitzmesser kräftig angefast – soll ja später noch weiter bearbeitet werden – und vorsichtig in die Drechselbank eingespannt. Dann den Zapfen abgemessen, mit einem Meißel sauber „angezeichnet“ und – sicherheitshalber einen Millimeter mehr Durchmesser als geplant – den Zapfen ausgearbeitet. Und natürlich auch längs den Rauchkanal eingebohrt

Warum den Millimeter größer?
Naja – selbst wenn ich davon ausgehen konnte, daß ein weniger-als-Daumen-dicker Ast in mehreren Wochen Frühsommer ordentlich getrocknet sein sollte (und dabei etwas schrumpft ! ) – man weiß ja nie. Wie anfangs schon gesagt, Holz arbeitet…..

Am nächsten Tag gleich als erstes in die Werkstatt….
…der Zapfen war zu klein !!!! NOCH mehr geschrumpft.
So’n Sch…eibenkleister.

Vorgestern dann – Wochenende ist für die Familie – den restlichen Ast in weitere Mundstück-gerechte „Happen“ aufgeteilt und den Rauchkanal eingebohrt. Allerdings hab‘ ich – sofern ich dran gedacht habe – den Zapfen deutlich dicker gelassen.

Heute morgen dann gleich nachgeschaut – 100% Luftfeuchtigkeit im Werkstatt-Keller, und mehrere Zentimeter Wasser !!!

Hat doch glatt das wirklich heftige Gewitter vergangene Nacht – laut einem unserer Kater haben sich die Gewitter-Riesen ziemlich in die Wolle gekriegt – das Wasser durch den Ablauf in den Keller gedrückt.

So viel zum Thema: Trockene Mundstück-Rohlinge :-/

Hab‘ die Rohlinge dann in mein Arbeitszimmer hoch geholt – da werden sie hoffentlich etwas schneller trocken.
Der Pfeifenkopf ist auch mit Hartwachs eingerieben – vielleicht kriegt der noch eine zweite „Abreibung“ und – sobald selbige trocken sind – auch ein Mundstück.

Heute morgen gleich das ganze Wasser mit Kehrblech und Eimer bestmöglich „entfernt“ – jetzt läuft erstmal für ein paar Tage der Entfeuchter.

Menno….

Wie entsteht eine Pfeife (2)

Nachdem gestern ja erstmal der Holzleim trocknen mußte, hab‘ ich doch noch mit einer weiteren Pfeife angefangen….. – Daher seht Ihr heute Bilder von der dritten Pfeife, und nicht den beiden anderen.

Stand gestern war: Pfeife zum Bohren vorbereiten.
Ich hab leider kein Photo vom Bohren gemacht – den Stiel mit der Ständerbohrmaschine, die Rauchkammer auf der Drechselbank – aber immerhin Photos davon 😉

Man sieht es nicht auf den ersten Blick, denn die Bohrungen schauen schön mittig aus – aber im dritten Bild kann man ganz gut erkennen, daß mir der lange Bohrer ein wenig seitlich verlaufen ist, und die Bohrung durch den Stiel die Tabakkammer nicht ganz genau mittig trifft.
„Shit happens!“ – oder so. Hätte den Stiel vielleicht doch auch auf der Drechselbank bohren sollen, auch wenn das mit erheblich mehr Aufwand verbunden gewesen wäre.

Dafür habe ich aber die Pfeife heute schon mal in Form geschliffen – Dank 40-er Schmirgelpapier geht das auch bei Buche nicht gar so langsam.
Nachdem mir die gerade, glatte „Billiard“ zu langweilig war, habe ich kurzerhand eine „Cherrywood“ daraus gemacht. Und nein, das Holz habe ich nicht von Buche in Kirsche verwandelt, die Form heiß einfach so – beide kann man z.B. beim Billiard, daher der Name, abstellen, während man spielt, wobei die „Cherrywood“ noch am Boden abgeschrägt ist (seht Ihr dann in den finalen Bildern) und, meiner Meinung nach, somit stabiler steht.

Aber auch das war mir noch zu langweilig – außerdem wollte ich etwas probieren: Ich hab‘ die Pfeife etwas rustifiziert:

So ganz bin ich damit noch nicht zufrieden, es schaut noch nicht richtig nach „Ast“ aus. Da werde ich morgen noch ein wenig nacharbeiten.

Auch muß ich mir noch überlegen, ob ich – wie bisher eigentlich immer – ein Mundstück aus Holz ansetze, oder doch noch „moderne“ Mundstücke aus Acryl bestelle….

Wie entsteht eine Pfeife (1)

Nachdem ich momentan bei einigen Projekten am Arbeiten bin, von denen ich aber keine Photos machen kann, und ich bei der halbfertigen Pfeife irgendwie nicht so recht weiter komme, möchte ich Euch zumindest ein paar Hintergrund-Informationen erklären, wie man überhaupt eine Pfeife machen kann.

Am Einfachsten geht es mit einem Stück Ast – so etwa 6-7 cm lang, ungefähr 4 cm Durchmesser, sowie einem geraden Zweig, wenn möglich mit weichem „Mark“..
In den Ast – den zukünftigen Pfeifenkopf – bohrt man für die Tabakkammer an einem Ende ein nicht durchgehendes Loch in etwa halbem Durchmesser des Ast-Stückes, sowie ein kleineres Loch seitlich, knapp oberhalb des Bodens der Tabakkammer.
Den Zweig ebenfalls längs komplett aufbohren, z.B. mit einem Stück Draht. Gerne wird dafür auch z.B. eine glühendheiße Fahrradspeiche verwendet.
Dann den Zweig anspitzen und in das seitliche Loch des Pfeifenkopfes stecken – fertig ist eine ganz einfache Pfeife im Stile von Huckleberry Finn.

Will man aber etwas … ausgefalleneres, dann sollte man vielleicht eher vorher planen:

Wie groß soll die Pfeife werden? Lage der Tabakkammer, Material, ….

Meist möchte man die Pfeife auch etwas „schöner“ machen – also eher nicht aus einem Stück Ast mit Rinde, sondern aus einem Stück Holz.

Sobald ich mir über die Größe im Klaren geworden bin, suche ich mir ein passendes Stück Holz und säge es – mit ein wenig „Reserve“ – zu.

Holzstück zusägen

In meinem Fall war das Stück Holz für die eigentlich geplante Pfeife aber immer noch zu groß – oder ich hätte viel Abfall gehabt. Also habe ich kurzerhand auf ein kleineres Modell umgeplant, bei dem ich zwei Pfeifen, fast ohne Abfall, aus dem selben Stück Holz bekommen habe.

…und nochmal aufteilen.

Als Nächstes zeichne ich mir die wichtigsten Dinge gleich auf’s Holz. Ganz wichtig ist dabei die Lage und Größe der Tabakkammer:

Tabakkammer anzeichnen

Ganz wichtig: BEVOR man anfängt weiter Holz zu entfernen, sollte man sich sehr gut überlegen, welche Arbeitsschritte man in welcher Reihenfolge durchführen möchte (oder mu0)!
Bei meinem geplanten Modell muß ich über mehrere Achsen drechseln, und darf mir daher nicht bei einem Schritt die Aufspann-Punkte für einen späteren Schritt entfernen.
Und nachdem ich auch „schräg“ drechseln möchte, habe ich bei meinen beiden Rohlingen die Aufspannpunkte optimiert, indem ich auf der einen Seite ein wenig schräg abgeschnitten habe, und den Abschnitt gegenüber wieder angeklebt habe, damit ich besser aufspannen kann.

Ansatzpunkte für schräge Drechselachse

So – das war jetzt erstmal eine ganze Menge an Informationen. Die beiden Rohlinge trocknen – nächste Tage geht’s weiter….

Verrückte Zeit

Die letzten Wochen glaubt mir eh keiner – also schreib‘ ich lieber über das, was mehr oder weniger funktioniert hat 😉

Ich bin endlich dazu gekommen, die Nuten für die „schwimmenden“ Schubladen-Böden zu fertigen. Und mit der Verbindung des Schubkastens zur Front geht es auch langsam voran:

Bei der Pfeife bin ich noch nicht so richtig glücklich – ok, der Korpus muß noch ein wenig ausgearbeitet werden. Da bin ich Stück für Stück dran.
Aber das Hauptproblem ist der Stiel bzw das Mundstück.
Ich finde „lang und geschwungen“ – in etwa so wie eine Lesepfeife – wäre am passendsten. Leider kriege ich das aus Holz nicht so hin wie ich es möchte. Ok, Laminieren wäre eine theoretische Möglichkeit, nur sollte der Kleber dafür sinnvollerweise lebensmittelecht UND einigermaßen temperaturfest sein – und da beißt’s schon wieder aus….

Ideal wäre da wohl ein genügend großer 3D-Drucker – der steht auch ganz oben auf meiner mentalen Warte-Liste – und dann aus geeignetem Material einen „sicheren“ Anschluß und einen schön langen, gebogenen Stiel/Mundstück fertigen, vielleicht sogar mit Möglichkeit für einen Filter …..
Tja – in Gedanken sehe ich es schon… 😉

Das mit dem Drucker, und damit die „gedruckte“ Umsetzung, wird bei der momentanen Lage aber vermutlich noch ein wenig dauern.
Vielleicht sollte ich mich bis dahin schon mal mit CAD-Programmen beschäftigen – bisher Neuland für mich.

So oder so – Ihr lest von mir….

Dazwischenpfeifen?

Oder eher: Zwischenstand einer Pfeife 😉

Die „Pfeife in Bearbeitung“ ist soweit es geht auf der Drechselbank fertig gestellt. Der kleinste Teil der Arbeit – aber immerhin.

Am Wichtigsten ist immer, daß die Bohrungen halbwegs vernünftig sitzen, speziell der Rauchkanal.

Für die folgenden Bilder habe ich einfach eine Taschenlampe in die Tabak-Kammer gesteckt und vom zukünftigen Mundstück aus photographiert. War ein wenig dunkel, deshalb leider nicht hundertprozentig scharf:

zukünftige Pfeife mit Beleuchtung
Gar nicht so schlecht für „freihändig“ !

Dafür, daß ich „freihändig“ bohren mußte, haben sich die beiden Bohrungen, glaube ich, ganz gut getroffen. Keine tiefer als bis zur Anderen, mit nahezu keinem Versatz.

Weiter geht’s mit Verputzen, Schnitzen, Ansatz für’s Mundstück – und natürlich auch das Mundstück als solches.
Ich halt‘ Euch auf dem Laufenden….

Werkbank-Entwicklung

Meine bisherigen Posts über meine „römische“ Werkbank haben anscheinend mehr Fragen entstehen lassen als ich – mehr oder weniger – beantwortet habe.

Daher werde ich mal etwas weiter ausholen, damit aus diversen „Punkten“ – wenn man sie in der richtigen Reihenfolge verbindet – ein Bild wird.
„Mein“ Bild wohlgemerkt – bzw. Hintergründe zur gedanklichen Entstehung meiner Werkbank. Diese Entwicklung wird bei jedem Menschen anders verlaufen – daher der explizite Bezug darauf, daß auch jede/r zu anderen Ergebnissen kommen kann oder auch zum Teil soll!

Alles fing bei mir an mit einem Nachbau einer WorkMate-Hilfs-Werkbank. Man konnte damit besser mit Holz und anderen Materialien umgehen als ohne. Also war sie gut.
Gleichzeitig ließ dieses leider etwas wackelige und viel zu kleine Tischchen aber auch sehr viel zu Wünschen übrig.

Ein Umzug und ein paar Jahre später – eigener Garten – fing ich dann an mich auch mit „Grünholz“ sowie Holzbearbeitung vor hochmodernen (und meist sau-teuren) Werkzeug-Maschinen zu beschäftigen. Es hat nicht lange gedauert, bis ich auf die schon fast historische „Ziehbank“ oder „Schnitzbank“ gestoßen bin, und mir eine Zieh-/Schnitzbank nach angelsächsischem Vorbild gebaut habe.

Parallel dazu bin ich auch in YouTube auf den Kanal von Paul Sellers gestoßen. Wer ihn nicht kennt sollte sich den Kanal mal anschauen: das Wissen das er vermittelt ist sehr fundiert – und kommt ganz ohne Maschinen aus, nur ein paar Handwerkzeuge.

Ganz besonders fasziniert hat mich Paul’s Werkbank: super-stabil, einfach zu bauen – ganz ohne Maschinen! – und, wenn man mag, komplett ohne ein Stück Metall.
Wie man so schön sagt: Ich hatte Blut geleckt.

Hat nicht lange gedauert, dann baute ich eine Werkbank nach Paul Sellers Vorbild. In einer – laut Literatur für Hobelarbeiten notwendigen, niedrigen Höhe: Handgelenkhöhe bei hängendem Arm.
Diese dient jetzt problemlos als Unterbau für meine kleine Drechselbank, denn die Werkbank-Höhe passte nicht so richtig zu mir. Aber, die Werkbank ist super-stabil und sogar einfach zerlegbar.

Immer wieder fand ich mich, ohne vorher darüber nachzudenken, auf einer kleinen Bank sitzend arbeitend wieder. Nichts besonderes, ein Brett mit vier Beinen. Ziemlich genau normale Sitzhöhe. Der Kellerboden bei uns ist zu kalt um auf dem Boden zu arbeiten – ja, ich hab‘ mich auch mit der asiatischen Art Holz-zu-Werken beschäftigt – die Bank war da einfach ideal.

Jetzt ging alles Schlag auf Schlag – ich besorgte mir Sean Hellman’s Buch über „Shaving Horses“, Barn the Spoon’s Buch über Löffelschnitzen, sowie Jane Mickelborough’s Buch über faltbare Löffel (nach historischem Vorbild). Alles Tätigkeiten, die im Sitzen durchgeführt werden.
Da war es nur folgerichtig, da0 ich dann bei Christopher Schwarz’s „Lost Art Press“ auch auf sein Buch „Roman Workbenches“ aufmerksam wurde.

So langsam schließt sich der Kreis, oder?

Stopp – noch nicht!

In all den Jahren ist nicht nur mein Wissen über Holzwerken und seine Techniken gewachsen, sondern auch mein, sagen wir „Bewußtsein“.
Ich stelle jetzt einfach mal die Behauptung in den Raum, daß es für jeden individuellen, selbstbewußten (= sich-seiner-selbst-bewußt-seienden) Holzwerker – also jemanden, der nicht seine Meinung von einer beliebigen Zeitungs-Titelseite übernimmt, aber sehr wohl auch über das gelehrt-bekommene hinaus-schaut – „DIE“ Werkbank gar nicht geben kann. Die einzelnen Individuen sind so unterschiedlich, daß jeder „seine“ Werkbank benötigt – und sich diese vermutlich auch noch im Wandel der Zeit mit verändert.

Mit dieser Erkenntnis im Hinterkopf habe ich mich hingesetzt und zusammengeschrieben, was ich wie gerne bearbeite, und mir eine vorläufige, vorübergehend beste Werkbank für mich zusammengestellt:
Sitzend arbeiten, für Hobeln, Sägen, Schwalbenschwänze und Zinken stemmen, aber auch Grünholz-Arbeiten geeignet. In einem Keller, der kalt ist und keinen flachen Boden hat.

Herausgekommen ist dabei die schon einmal gezeigte – wie gesagt, vorübergehend beste – Werkbank:

Römische Werkbank

Sie ist dreibeinig – damit sie nicht auf unebenem Boden wackelt, aus Fichtenholz – warm und günstig, aus Resten gebaut – noch günstiger, und so kompakt, daß ich sie problemlos in den Kofferraum unseres Autos stellen kann. Schließlich wird doch hoffentlich irgendwann mal wieder die Zeit kommen, wieder auf Märkten auszustellen und etwas zu zeigen.

Aber damit ist die Geschichte noch nicht zu Ende, das Rad dreht sich weiter: Bisher habe ich nur limitierte Möglichkeiten Bretter „auf Kante“ zu hobeln. „Kleinzeug“ läßt sich auch sehr schwer bis gar nicht halten – und meine alte Ziehbank ist in die Jahre gekommen.

Also wird weiter gedacht, weiter entwickelt.Sobald es die „verrückten Zeiten“ und der Geldbeutel zulassen wird es wohl eine weitere, vielleicht etwas größere und „schönere“ Werkbank geben. Kann sogar sein, daß ich bei Fichte bleibe. Oder doch ein härteres Holz? Wer weiß, wo die Reise hingeht….

Das Wichtigste bei der ganzen „Geschichte“ ist vermutlich, daß ich sehr viel gelernt habe. Über mich, aber auch über „Wege“, Veränderungen, etc.:

Wenn ein Kunde nun nach einer Werkbank fragt, bzw ich ihm/ihr vielleicht sogar eine bauen darf – auf Grund meiner eigenen Erfahrungen über meinen eigenen Wandel kann ich heute sicherlich besser als bei meiner ersten Werkbank helfen, die derzeit am Besten passende Werkbank für ihn/sie zu finden.

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Wo gehobelt wird

…da fallen Späne!

So viel Späne …

Da habe ich heute von einem Kunden ein wunderschön verdrehtes Stück Apfel bekommen – Stammstück plus ein Stück Ast. Soll eine Sauna-Kelle werden.

Der Apfelbaum ist letzte Tage umgelegt, heute Vormittag die ganzen Äste zugeschnitten worden. Heut‘ Mittag nach’m Gassi-Gehen hab ich das Holzstück davon bekommen.

Noch schnell ’ne Tasse Tee getrunken zum Aufwärmen – die Werkstatt ist sogar noch kälter als es draußen eh schon ist, und dann sofort mit der Bearbeitung angefangen.

Mitten im Arbeiten dann…..

…ja genau, der Apfel war schneller im Reißen, wie ich im Arbeiten. Und ich war wirklich nicht langsam. Der Haufen Späne ist ja oben, im ersten Bild zu sehen.

Ok, die Laffe der Sauna-Kelle sollte im Stamm, der Ast der Griff sein. Da ist dann also auch noch ein Markbereich. Genau in der Verlängerung des Markes läuft der Riß.

Nachdem der Apfelbaum wohl schon ein wenig Probleme hattes – sieht nach beginnender Kern-Fäule aus – ist der Bereich um das Mark natürlich auch etwas schwächer.

Der Riß ist natürlich nicht das „Ende der Welt“ – er hat sogar den Vorteil, daß ich mir jetzt mit dem restlichen Schnitzen dieses Stückes Zeit lassen kann: Denn wenn ich es retten kann, dann nur mit „Schwalben“ – und dazu sollte das Holz etwas trockener sein.

Kleines Update noch am Rande: Mit meinen Werkzeugkisten komme ich auch langsam weiter, bin dabei das Untergestell der zweiten Kiste zu zinken und zusammen zu setzen. Nur ohne Photos 😉

Bis demnächst – Drückt mir die Daumen, daß es in meiner Werkstatt bald mal zumindest etwas wärmer wird…

Nur ein paar Bretter.

Es sind zwar nur ein paar Bretter – aber das sollen mal Schubladen werden…

Bretter für die Schubladen

Wie man gut sehen kann, hat der Unterkasten bereits Rollen bekommen, das macht ihn deutlich mobiler. Auch die schrankseitigen Teile der Rollenauszüge sind schon montiert. Die Schwalben und Pins für die rückseitigen Verbindungen sind auch schon angezeichnet – sieht man vermutlich auf dem Bild nicht.

Gedanken machen muß ich mir jetzt noch, wie man am Besten nicht durchgehende Nuten für Schubladenböden machen kann. Ohne Fräse, und – da nicht durchgehend – auch ohne Kreissäge (die mir beide eh nicht zur Verfügung stehen).

Nicht-durchgehend einfach aus folgendem Grunde:

Die Schubladenfronten – die untersten Bretter der beiden kleinen Stapel – überlappen die Front des Kastens und schließen bündig mit der Außenseite ab. Die Schubladen-Korpusse an sich sind aber deutlich schmaler – um jeweils eine Wandstärke plus Auszug-Breite pro Seite. Trotzdem soll der Schubladenboden aber auf allen vier Seiten in einer Nut liegen, soll ja auch was aushalten. Auf der Rückseite wäre es eigentlich egal, aber im Bereich der Front soll natürlich nichts von den Nuten zu sehen sein. Da muß ich mir also noch was einfallen lassen.

In Bezug auf das Zusammensetzen des Schubladen-Korpus scheiden verdeckte Schwalben als Verbindung zur Front wegen eben der breiteren Front auch aus. Eine doppelte Front mag ich gar nicht. Allerdings ist eine stumpfe Verbindung von Stirnholz auf Querholz als Leim-Verbindung, aber auch gedübelt, nicht sonderlich stabil – da hat man bald die Front ohne Schublade in der Hand.

Allerdings – es gibt eine Verbindung die auch ein bißchen was aushält und zu einer Werkzeug-Kiste paßt. Das wird wohl der kniffeligste Teil. Laßt Euch überraschen, was ich vorhabe – ich hoffe es gelingt…

Endlich…

…ist es in der Werkstatt wieder etwas wärmer geworden. Gefühlt hatte es dort tiefen Frost – auch wenn’s in Wirklichkeit wohl doch noch zwei, drei Grad Plus waren. Aber damit immer noch zu kalt um sicher mit bloßen Händen zu arbeiten.

Trotz Kälte bin ich ein wenig weiter gekommen mit meinen zwei Projekten:

Aus dem Stück Birke ist eine – vorgearbeitete – Schale geworden.

Mit den „Schwalben und Pins“ bin ich auch weiter gekommen:

zukünftige Werkzeug-Kiste mit Unterbau

Die erste zukünftige Werkzeug-Kiste im Stil einer „Dutch Tool-Chest“ hat durchaus Formen angenommen. Sie wird aus zwei Teilen bestehen, einem Unterteil und der eigentlichen Werkzeug-Kiste.

Wie man auf dem Bild schon an Hand der Pappschachtel im Unterteil erahnen mag: da kommen Rollen drunter!

Und anstelle der traditionellen, mit einem Riegel gehaltenen losen Front werde ich Schubladen einsetzen.

Eine Sache hätte ich allerdings gerne anders gelöst: Front und Rückseite sind im Original mit speziellen Holznägeln befestigt, die auch richtig gut halten. Leider konnte ich online keine finden – und die Läden, in denen ich hätte danach fragen können, sind derzeit geschlossen. Ich hoffe nur, daß sie nach C-19 auch wieder aufmachen können….

Zurück zum Werkstück – anstelle der Nägel habe ich mir mit langen, dünnen Spax-Schrauben beholfen. Im Korpus mit Kerndurchmesser (konisch!) vorgebohrt, im Brett mit knapp Kopfdurchmesser – somit haben die Schrauben Raum für Bewegung, damit beim Arbeiten des Holzes nichts platzt. Schließlich heißt es nicht umsonst:

Holz arbeitet – und Du?

Noch mehr Werkbank

Nachdem die Werkbank eine recht große Bandbreite an Arbeitsmöglichkeiten bietet, hier eine Weitere:

Aufsägen von Halbstämmen

Auch wenn ich in Bezug auf die Werkzeug-Kisten sicher noch mehr posten werde, ein anderes Projekt harrte schon länger darauf, angefangen zu werden – und ich hatte endlich die fehlende Design-Idee.

Aber von Anfang an – ich habe vor einiger Zeit ein paar Birken-Halbstämme bekommen, etwa 80cm lang, ungefähr 25cm Stammdurchmesser. Die standen bei mir recht gut geschützt und sind jetzt schön durchgetrocknet….. – für Schalen.

Es sollen besondere Schalen werden – nicht das, was „jeder“ so macht. Wird allerdings noch ’ne Weile dauern, denn zur Zeit komme ich nur sehr wenig in die Werkstatt.

Aber Schritt für Schritt – diesmal Halbstamm zu Schalen-Rohlingen. Gesägt auf der neuen Werkbank – natürlich von Hand….

Zuerst mußten die beiden Enden etwas gekürzt werden, denn die waren von der Witterung besonders angegriffen. Klar – ist ja Stirnholz. Also Halbstamm auf die Bank gelegt, Knie drauf, Fuchsschwanz – und GO!

Halbstamm, Enden beischneiden.
Erstes Ende beschnitten.

Leider ist es auf dem Bild nicht so gut zu erkennen – der Halbstamm war nicht ganz plan – die Schnittfläche ist sauber und glatt, etwa ein Millimeter hohl in Bezug auf die beiden Ecken. Besser als ich es erwartet hatte.

Zweites Ende eingekürzt

Diesmal habe ich mir die Arbeit etwas erleichtert, und die Bügelsäge verwendet. Dafür ist der Schnitt aber auch nicht so plan geworden. Ist aber auch egal – kommt ja später eh auf die Drechselbank 😉

Beschnittener Halbstamm

Jetzt muß der an beiden Enden von den verwitterten Stücken befreite Halbstamm noch in Rohlinge aufgeteilt werden. Ich habe mich für Halbieren entschieden, auch wenn in der Breite wohl auf Grund des halbkreisfärmigen Querschnittes noch etwas Schwund sein wird – dafür bleibt aber noch Raum für ein mir wichtiges Gestaltungsmerkmal.

Der Halbstamm nochmal halbiert…

So, der Halbstamm ist jetzt auf halbes Längenmaß aufgetrennt – diesmal wieder per Fuchsschwanz. Den ersten Klotz habe ich auch schon grob angezeichnet – zeige ich beim zweiten Klotz dann auch im Bild – hab vergessen ein Photo zu machen :-/

Wenn sich der / die Eine oder Andere wundern mag, warum ich zum Teil auch Details beschreibe, die wohl für manchen offensichtlich sind – genau weil es genügend Interessierte gibt, die so etwas noch nie gesehen haben oder verfolgen konnten. Also bitte etwas Nachsicht, wenn Euch die Beschreibung zu detailliert ist – seht bitte einfach darüber hinweg, damit diejenigen, die so etwas noch nie gesehen haben, davon profitieren können….

Beim nächsten Mal geht’s weiter mit Anzeichnen des zweite Rohlings, ich hoffe ich kann Euch vor Weihnachten auch noch die Anfänge auf der Drechselbank zeigen (Kein Drechselkurs – mein Vorgehen!)