Voam Düarl…?

naaaa, ned wos Du dengst – sondan wiada amoi Spaghetti g’macht 😛

Spaghetti II

Aber ernsthaft – was ist diesmal passiert?

Beim letzten Mal hat ja der Spaghetti-Verhau schon ganz unten angefangen, nach den ersten Millimetern. Das kann viele Gründe haben. Dieses Mal ist das Mundstück schon zu einem Großteil fertig geworden.

Ich kann nur vermuten, daß – auf Grund der niedrigen Temperaturen in dem Raum, in dem der 3D-Drucker steht – die Haftung irgendwann die Mitarbeit verweigert hat, und das Mundstück schlicht und ergreifend umgefallen ist.

Ok, aus einem mir unbekannten Grunde hat der Slicer „vergessen“, daß ich das gebogene Mundstück so gedreht hatte, daß der Zapfen unten schräg steht – von Stützstrukturen gehalten – und weiter nach oben in die Senkrechte aufgebaut werden sollte.

Ganz offensichtlich hat – auf Grund der „nicht-Drehung“ – der dann überhängende obere Teil des Mundstücks zu viel Drehmoment erzeugt, und es ist einfach umgefallen. Der Ring um den Zapfen jedenfalls war noch „fest“ – ist auf dem Bild etwas schwer zu erkennen.

Fazit:
PMMA bzw. Acryl stellt einige Anforderungen: Nicht nur 235°C Drucktemperatur – das ist ja noch fast im normalen Bereich – sondern auch eine Druckbett-Temperatur von 100°C. Und bei 16°C im Raum kann ich nur vermuten, daß die 100°C eben nicht gehalten werden konnten. Auch wenn die Anzeige dies angezeigt hat.

Also doch demnächst im Haus umbauen und mit dem Drucker „ins Warme“ umziehen?

So oder so möchte ich den Drucker vom ursprünglichen Betriebssystem Marlin auf Klipper umbauen.

Warum?
Pressure Advance – eine Art Druckkontrolle des flüssigen Filaments im Druckkopf – kann Marlin einfach nicht. Damit sollten die kleinen Bubberln auf der Oberfläche verschwinden.

Und Klipper kann noch mehr – zum Beispiel schneller drucken, dabei sogar noch saubereres Druckbild. Die Druck- und Bett-Temperatur kann genauer gehalten werden. Und mehr – schließlich ist dann das Board im Drucker fast nur noch Umsetzer der Befehle, die dann in einem – im Verhältnis – wesentlich leistungsfähigeren Raspberry Pi wesentlich präziser, detaillierter und situations-angepaßter berechnet werden können.

Jetzt erstmal schauen, welche Änderungen auf Grund der Corona-Lage die Tage noch kommen – potenziell frühere Weihnachtsferien freuen zwar die Kinder, aber man kriegt halt als Selbstständiger mit Arbeitsplatz daheim dann nicht mehr halb so viel „gebacken“!

Glatt – Glatter – Kaputt

Ist schon komisch – da versucht man eine Oberfläche so glatt wie möglich zu bekommen – aber das bekommt dem Material ganz und gar nicht….

Es geht immer noch um die Pfeifen-Mundstücke. Aus PMMA, das meistens unter „Acryl“ bekannt ist. Das ist das Material, das Pfeifenbauer normalerweise verwenden, um aus einem gegossenen Rohling durch Drechseln, Schleifen, Bohren, unter Hitze biegen und abschließend Polieren ein Mundstück herzustellen.

Ich möchte – natürlich – keine „normalen“ Mundstücke erstellen (Auch keine ganz normalen Pfeifen 😉 ) Daher der 3D-Druck.

Nachdem dabei eine gewisse Schichtdicke zum Drucken verwendet wird gibt es also eine, der Schichtdicke entsprechenden, Auflösung. Bei meinem Drucker arbeite ich zwischen 0.1 und 0.2 Millimeter.

Dabei wird die Oberfläche im Normalbetrieb schon einigermaßen glatt. Wenn man aber „überhängend“ druckt braucht man irgendwann Stützstrukturen, die wiederum Spuren auf der Oberfläche hinterlassen.

Nun gibt es auch Methoden, die Oberfläche wieder zu glätten – z.B. Hitze, oder Lösungsmittel.
Bei Hitze wiederum gibt es zwei Methoden – das Tempern, sowie das eher lokale Erwärmen.
Getempert habe ich noch nicht, da unser Heißluftofen etwas in die Tage gekommen ist, und die Temperaturschwankungen zu groß geworden sind. Sie sollten optimalerweise bei maximal +/- 5°C liegen. Also habe ich mit dem Fön ganz vorsichtig erwärmt – dummerweise ist der Übergang von Weich zu „Zu Weich“ so dermaßen schnell, daß ich Löcher in der Oberfläche bekam – das Material hat sich einfach zusammengezogen.

Also sicherheitshalber recherchiert, was man für Lösungsmittel verwenden kann, und wie man das gefahrlos tun kann.
Stellt sich heraus, daß PMMA von Lösungsmitteln häßliche Spannungsrisse bekommt.

Also bleibt nur – mal wieder – umdesignen, so daß ich möglichst keine Stützstrukturen brauche.
Ich bin dran….

Alles gar nicht so einfach.

Puh – schon besser…

Auch wenn es bisher nur ein Probedruck ist, bei dem ich nur die unterstützenden Strukturen entfernt habe – kein Versäubern, Grate entfernen, Schleifen, …

…ich möchte Euch das „neue“ Mundstück-Design nicht vorenthalten.

Es ist gebogen – es ist grün – aber ohne „Ringeldings“.
Und es läßt sich ganz offensichtlich erfolgreich drucken. Auch wenn bisher nur zum Test aus PETG, da das PMMA doch deutlich kostspieliger ist.

Allerdings ist jetzt noch eine ganze Menge Arbeit (und Druck-Tage) bis ich die restlichen Probleme gelöst habe:
* Ok, das Maß des Zapfens paßt perfekt!
* Rauchkanal ist frei – aber mit Fäden drin.
* Leichte Schichten auf der Außenseite – trotz nur 0,12mm Schichtdicke.
* Die rückseitige Naht vom Schichtwechsel ist ziemlich dick und nicht in der Mitte.

Also muß ich am Materialtransport und -Rückzug arbeiten – das werden noch etliche Test-Drucke – und dann das Selbe in PMMA.

Trotz des riesigen Aufwandes – das Ergebnis freut mich, denn es eröffnet ungeahnte Möglichkeiten. Und sei’s nur für Pfeifen-Mundstücke, die so nicht aus dem Vollen geschnitzt werden könnten.

Was meint Ihr dazu?

Noch nicht ganz so…

…wie ich mir das vorgestellt habe.

Der Grund für den 3D-Drucker war – und ist – daß ich gerne Mundstücke für Pfeifen machen möchte.
Vom Design her schaut das Ganze ja gar nicht so übel aus

Pfeifen-Mundstück, in OpenSCAD erstellt

Allerdings komme ich mit der Kombination Acryl-Filament und Slicer noch nicht ganz zurecht.

Ein Slicer ist ein Programm, das so ein Design wie oben in die einzelnen Schichten umwandelt, die dann wiederum mit dem 3D-Drucker gedruckt werden können.

Ich hatte versucht, das Mundstück horizontal zu drucken – dazu braucht man an den Stellen, die nicht das Druckbett berühren, eine Unterfütterung – oder auch Support genannt. Leider hat der Support allerdings ziemliche Spuren am eigentlichen Druck-Teil hinterlassen.

Auf der Oberseite kommt das Muster schon ganz gut zur Geltung – auch die sichtbaren 0,2-Millimeter-Schichten wirken eher positiv. Leider ist aus irgend einem Grund die allerletzte Schicht „vergessen“ worden.
Und auf der Unterseite hat der Support das Material sogar verformt. Das kann ich so nicht verwenden.

Der Grund für den horizontalen Druck ist ganz einfach, daß die Haftung zwischen den Schichten geringer ist, als in der Schicht selber, oder quer zur Schicht. Das, hatte ich mir so vorgestellt, würde es mir erlauben, das Mundstück über Hitze noch zu biegen – denn das kriege ich im 3D-Zeichenprogramm bisher nicht hin.
Bei „stehendem“ Druck – also vertikal – könnte es sein, daß beim Biegen das Mundstück kaputt geht, in dem die Schicht-Haftung einfach nach gibt.

Und wer sich fragt – ja, den Pfeifenkopf habt Ihr schon in einem früheren Beitrag gesehen. Ich dachte mir, ein Acryl-Mundstück wäre auch nicht schlecht dafür…. 😉

Da muß ich wohl noch ein wenig probieren…..

Wie entsteht eine Pfeife (4)

… oder so :-/

Naja – die Luftfeuchtigkeit im Keller ist zumindest wieder von knapp 90% auf 60% herunter. Also ein weiterer Versuch in Bezug auf Mundstück für die Pfeife – genauer: zwei Mundstücke für zwei Pfeifen !

Zum Einen die Pfeife, die ich Euch auch schon in den vergangenen Beiträgen gezeigt habe:

Und dann eine Pfeife, die schon länger auf ein passendes Mundstück wartet, ich mich an das „Thema“ aber bisher nicht heran getraut habe.

Wie man beim dritten Bild unschwer erkennen kann, ist dies die Ursache für mein „Oder so“ zu Anfang dieses Beittrages.

Beim längs durchbohren des Mundstückes, das ich von beiden Seiten jeweils vom Mittelpunkt der Fläche mache, muß mir wohl der Bohrer von der Pfeifenseite her kommend verlaufen sein. Jetzt ist da ein zusätzliches Loch wo es nicht hingehört – und ich muß mich wieder mal nach einem neuen Mundstück umsehen…..

Hiermit beschließe ich erstmal meine Reihe bzgl. wie man eine Pfeife herstellt – ich glaube, die grundlegende Idee dahinter sollte klar sein. Auch, daß man manchmal, speziell bei eben nicht herkömmlicher Herangehensweise und Materialien, das eine oder andere Hindernis überwinden muß 😉

Bis bald….

Wie entsteht eine Pfeife (3)

Oder besser

„Holz arbeitet – und Du?!

Hat ein wenig Probleme gegeben – daher hat’s auch wieder mal etwas länger gedauert:
Nachdem ich mich entschlossen hatte keine Mundstücke aus Acryl zu kaufen mußte ich selber welche aus Holz machen.

Klar, der Kontrast zwischen Holz „pur“ und Rinde mußte sein.
Also hab‘ ich mir einen dünnen Ast geschnappt, der schon seit Wochen zum Trocknen in meiner Werkstatt liegt, und einen passenden Rohling abgeschnitten.

Die Mundstückseite mit dem Schnitzmesser kräftig angefast – soll ja später noch weiter bearbeitet werden – und vorsichtig in die Drechselbank eingespannt. Dann den Zapfen abgemessen, mit einem Meißel sauber „angezeichnet“ und – sicherheitshalber einen Millimeter mehr Durchmesser als geplant – den Zapfen ausgearbeitet. Und natürlich auch längs den Rauchkanal eingebohrt

Warum den Millimeter größer?
Naja – selbst wenn ich davon ausgehen konnte, daß ein weniger-als-Daumen-dicker Ast in mehreren Wochen Frühsommer ordentlich getrocknet sein sollte (und dabei etwas schrumpft ! ) – man weiß ja nie. Wie anfangs schon gesagt, Holz arbeitet…..

Am nächsten Tag gleich als erstes in die Werkstatt….
…der Zapfen war zu klein !!!! NOCH mehr geschrumpft.
So’n Sch…eibenkleister.

Vorgestern dann – Wochenende ist für die Familie – den restlichen Ast in weitere Mundstück-gerechte „Happen“ aufgeteilt und den Rauchkanal eingebohrt. Allerdings hab‘ ich – sofern ich dran gedacht habe – den Zapfen deutlich dicker gelassen.

Heute morgen dann gleich nachgeschaut – 100% Luftfeuchtigkeit im Werkstatt-Keller, und mehrere Zentimeter Wasser !!!

Hat doch glatt das wirklich heftige Gewitter vergangene Nacht – laut einem unserer Kater haben sich die Gewitter-Riesen ziemlich in die Wolle gekriegt – das Wasser durch den Ablauf in den Keller gedrückt.

So viel zum Thema: Trockene Mundstück-Rohlinge :-/

Hab‘ die Rohlinge dann in mein Arbeitszimmer hoch geholt – da werden sie hoffentlich etwas schneller trocken.
Der Pfeifenkopf ist auch mit Hartwachs eingerieben – vielleicht kriegt der noch eine zweite „Abreibung“ und – sobald selbige trocken sind – auch ein Mundstück.

Heute morgen gleich das ganze Wasser mit Kehrblech und Eimer bestmöglich „entfernt“ – jetzt läuft erstmal für ein paar Tage der Entfeuchter.

Menno….

Wie entsteht eine Pfeife (2)

Nachdem gestern ja erstmal der Holzleim trocknen mußte, hab‘ ich doch noch mit einer weiteren Pfeife angefangen….. – Daher seht Ihr heute Bilder von der dritten Pfeife, und nicht den beiden anderen.

Stand gestern war: Pfeife zum Bohren vorbereiten.
Ich hab leider kein Photo vom Bohren gemacht – den Stiel mit der Ständerbohrmaschine, die Rauchkammer auf der Drechselbank – aber immerhin Photos davon 😉

Man sieht es nicht auf den ersten Blick, denn die Bohrungen schauen schön mittig aus – aber im dritten Bild kann man ganz gut erkennen, daß mir der lange Bohrer ein wenig seitlich verlaufen ist, und die Bohrung durch den Stiel die Tabakkammer nicht ganz genau mittig trifft.
„Shit happens!“ – oder so. Hätte den Stiel vielleicht doch auch auf der Drechselbank bohren sollen, auch wenn das mit erheblich mehr Aufwand verbunden gewesen wäre.

Dafür habe ich aber die Pfeife heute schon mal in Form geschliffen – Dank 40-er Schmirgelpapier geht das auch bei Buche nicht gar so langsam.
Nachdem mir die gerade, glatte „Billiard“ zu langweilig war, habe ich kurzerhand eine „Cherrywood“ daraus gemacht. Und nein, das Holz habe ich nicht von Buche in Kirsche verwandelt, die Form heiß einfach so – beide kann man z.B. beim Billiard, daher der Name, abstellen, während man spielt, wobei die „Cherrywood“ noch am Boden abgeschrägt ist (seht Ihr dann in den finalen Bildern) und, meiner Meinung nach, somit stabiler steht.

Aber auch das war mir noch zu langweilig – außerdem wollte ich etwas probieren: Ich hab‘ die Pfeife etwas rustifiziert:

So ganz bin ich damit noch nicht zufrieden, es schaut noch nicht richtig nach „Ast“ aus. Da werde ich morgen noch ein wenig nacharbeiten.

Auch muß ich mir noch überlegen, ob ich – wie bisher eigentlich immer – ein Mundstück aus Holz ansetze, oder doch noch „moderne“ Mundstücke aus Acryl bestelle….

Wie entsteht eine Pfeife (1)

Nachdem ich momentan bei einigen Projekten am Arbeiten bin, von denen ich aber keine Photos machen kann, und ich bei der halbfertigen Pfeife irgendwie nicht so recht weiter komme, möchte ich Euch zumindest ein paar Hintergrund-Informationen erklären, wie man überhaupt eine Pfeife machen kann.

Am Einfachsten geht es mit einem Stück Ast – so etwa 6-7 cm lang, ungefähr 4 cm Durchmesser, sowie einem geraden Zweig, wenn möglich mit weichem „Mark“..
In den Ast – den zukünftigen Pfeifenkopf – bohrt man für die Tabakkammer an einem Ende ein nicht durchgehendes Loch in etwa halbem Durchmesser des Ast-Stückes, sowie ein kleineres Loch seitlich, knapp oberhalb des Bodens der Tabakkammer.
Den Zweig ebenfalls längs komplett aufbohren, z.B. mit einem Stück Draht. Gerne wird dafür auch z.B. eine glühendheiße Fahrradspeiche verwendet.
Dann den Zweig anspitzen und in das seitliche Loch des Pfeifenkopfes stecken – fertig ist eine ganz einfache Pfeife im Stile von Huckleberry Finn.

Will man aber etwas … ausgefalleneres, dann sollte man vielleicht eher vorher planen:

Wie groß soll die Pfeife werden? Lage der Tabakkammer, Material, ….

Meist möchte man die Pfeife auch etwas „schöner“ machen – also eher nicht aus einem Stück Ast mit Rinde, sondern aus einem Stück Holz.

Sobald ich mir über die Größe im Klaren geworden bin, suche ich mir ein passendes Stück Holz und säge es – mit ein wenig „Reserve“ – zu.

Holzstück zusägen

In meinem Fall war das Stück Holz für die eigentlich geplante Pfeife aber immer noch zu groß – oder ich hätte viel Abfall gehabt. Also habe ich kurzerhand auf ein kleineres Modell umgeplant, bei dem ich zwei Pfeifen, fast ohne Abfall, aus dem selben Stück Holz bekommen habe.

…und nochmal aufteilen.

Als Nächstes zeichne ich mir die wichtigsten Dinge gleich auf’s Holz. Ganz wichtig ist dabei die Lage und Größe der Tabakkammer:

Tabakkammer anzeichnen

Ganz wichtig: BEVOR man anfängt weiter Holz zu entfernen, sollte man sich sehr gut überlegen, welche Arbeitsschritte man in welcher Reihenfolge durchführen möchte (oder mu0)!
Bei meinem geplanten Modell muß ich über mehrere Achsen drechseln, und darf mir daher nicht bei einem Schritt die Aufspann-Punkte für einen späteren Schritt entfernen.
Und nachdem ich auch „schräg“ drechseln möchte, habe ich bei meinen beiden Rohlingen die Aufspannpunkte optimiert, indem ich auf der einen Seite ein wenig schräg abgeschnitten habe, und den Abschnitt gegenüber wieder angeklebt habe, damit ich besser aufspannen kann.

Ansatzpunkte für schräge Drechselachse

So – das war jetzt erstmal eine ganze Menge an Informationen. Die beiden Rohlinge trocknen – nächste Tage geht’s weiter….

Dazwischenpfeifen?

Oder eher: Zwischenstand einer Pfeife 😉

Die „Pfeife in Bearbeitung“ ist soweit es geht auf der Drechselbank fertig gestellt. Der kleinste Teil der Arbeit – aber immerhin.

Am Wichtigsten ist immer, daß die Bohrungen halbwegs vernünftig sitzen, speziell der Rauchkanal.

Für die folgenden Bilder habe ich einfach eine Taschenlampe in die Tabak-Kammer gesteckt und vom zukünftigen Mundstück aus photographiert. War ein wenig dunkel, deshalb leider nicht hundertprozentig scharf:

zukünftige Pfeife mit Beleuchtung
Gar nicht so schlecht für „freihändig“ !

Dafür, daß ich „freihändig“ bohren mußte, haben sich die beiden Bohrungen, glaube ich, ganz gut getroffen. Keine tiefer als bis zur Anderen, mit nahezu keinem Versatz.

Weiter geht’s mit Verputzen, Schnitzen, Ansatz für’s Mundstück – und natürlich auch das Mundstück als solches.
Ich halt‘ Euch auf dem Laufenden….