Gleich vorne weg – das Bild vom Bauholz habe ich Euch erspart. Zugeschnitten oder nicht – es bleibt halt immer noch Bauholz 😉
Der Hintergrund:
In meinem Keller habe ich sehr wenig Platz, und zudem ist der Boden alles andere als eben.
Außerdem wünsche ich mir schon seit einiger Zeit eine transportable Werkbank die ich auch auf’m Markt verwenden kann. Zum Einen kann dann jeder sehen, daß ich tatsächlich „ohne Strom“ arbeite. Zum Anderen – in der letzten Zeit leider häufiger, warum auch immer – sind auch immer wieder Zeitabschnitte dabei an denen kein einziger potenzieller Kunde zum Stand kommt.
Somit kann ich die Zeit nutzen um ein wenig zu arbeiten – und zugleich möchte ich auch ein wenig das Interesse an meiner Arbeit erwecken.
Das Material:
Ja, Ihr habt es anfangs richtig gelesen – ich verwende einfaches Bauholz für meine neue Bank.
Ausgangsmaterial sind drei fünf Meter lange Balken mit Querschnitt 7 auf 10 Zentimeter.
Aber warum?
Hartholz – von vielen als das ideale Material für eine Werkbank erachtet – ist, wie der Name schon sagt, hart. Kaum Flexibilität oder eher (in der Art wie man es bei einer Werkbank benötigt) Elastizität.
Bauholz ist – bei uns – fast immer Nadelholz. Und z.B. Zinken stemmen geht besser, wenn die Werkbank ein klitzekleines bißchen nachgibt. Das ist eigentlich nur zu spüren, wenn man mal im Vergleich auf einer Hartholz-Fläche und einer Nadelholz-Fläche gearbeitet hat, so gering ist der Unterschied. Allerdings kann ich – und ich kann nur für mich selber sprechen – auf einer Nadelholz-Fläche länger arbeiten ohne zu stark zu ermüden. Wäre interessant, was Eure Erfahrungen dabei sind.
Ach ja – und Nadelholz-Werkbänke sind, aus dem skandinavischen kommend, durchaus gängig.
Und ein interessanter Nebeneffekt: Nadelholz ist – auch wenn derzeit immer noch ziemlich teuer – deutlich günstiger zu bekommen als Hartholz
Die „Züchtung“:
Eine traditionelle Werkbank ist – traditionell 🙂 – in Bezug auf die Arbeitshöhe im Bereich Fingerknöchel bis Handgelenk angesiedelt, wenn man daneben steht. Dabei meist länger, als mein Kofferraum Platz bietet – oft zwei Meter oder mehr.
Und sie hat Spannmöglichkeiten (Vorder- und/oder Hinterzange).
Sägeböcke sind entweder auf Kniehöhe oder etwa Hüfthöhe – also niedriger oder höher im Vergleich zu einer traditionellen Werkbank, allerdings meist sehr schmal. Und ohne Spannmöglichkeiten.
Auch wenn man eigentlich am Besten im Sitzen schnitzt (ohne Werkbank) bzw. an der Werkbank sitzt um zum Beispiel Verzierungen zu schnitzen, ist das auf einem Markt für mich eher unpraktisch. Dort möchte ich die Höhe eines (sehr) hohen Bocks mit den Spannmöglichkeiten einer Werkbank. Und so ganz nebenbei steht ein Bock mit seinen schrägen Beinen oft stabiler.
Mein Ziel ist also eine relativ kleine Werkbank – vermutlich knapp einen Meter lang. Diese wird auf höheren bis hohen, abnehmbaren Beinen stehen, die für höhere Standsicherheit schräg stehen werden. Die Breite wird vermutlich knapp ein halber Meter.
Und natürlich soll sie auch verschiedene Spannmöglichkeiten bieten.
Eine davon ist sicher schon mal ein Schreiner-Schraubstock, den ich in einer Stirnseite integrieren möchte. In Zukunft wird vermutlich auch noch eine Zwei-Spindel-Zwinge zum Zinkenschneiden an einer Längsseite dazu kommen, oder auch eine Löffel-Schnitz-Halterung – aber erstmal nur die Schreiner-Zwinge.
Die genaue Höhe steht noch nicht fest – ich habe für die Beine schon mal Holz zugeschnitten in 1,2 Meter Länge – das ergibt bei zweimal 15 Grad Neigung in etwa maximal ein Meter Arbeitshöhe. Wie viel es tatsächlich wird muß ich dann ausprobieren – abschneiden geht immer, anstückeln eher schlecht 😉
Der Bau wird – für mich selbstverständlich – nur mit Handwerkzeugen ausgeführt. Handhobel, (Japan-) Säge, Winkel, Bleistift, Messer, Beitel und Klüpfel. Um die Zwinge anzuschrauben auch noch ein Schraubenzieher
Soviel also erstmal zur trockenen Theorie meines neuen Projektes – seid gespannt auf die nächsten Updates. Dann auch wieder mit Photos…